1. Дизајн површине за раздвајање калупа: Да би се решила велика величина палете, структура више-одделне површине смањује потешкоће при уклањању калупа и минимизира хабање калупа. На пример, бочни-механизам за повлачење управља ребрима за ојачање или рупама на ивицама палете, спречавајући структурна оштећења услед директног отварања калупа.
2. Број и распоред шупљина: калупи са више- шупљина користе хоризонтални распоред за оптимизацију простора. У комбинацији са високо{3}}опремом за машинску обраду као што су ЦНЦ машине за глодање, ово обезбеђује конзистентност димензија у свакој шупљини. На пример, 32 ЦНЦ глодалице могу истовремено да обрађују компоненте калупа, побољшавајући ефикасност производње.
3. Материјали и термичка обрада: тело калупа је обично направљено од легираног челика високе{1}}врсте. Након гашења и каљења, тврдоћа достиже ХРЦ48-52 да би издржала хабање дуготрајног-ињектирања под високим притиском. Површинско хромирање или нитрирање додатно повећава отпорност на корозију.
4. Стандарди квалитета и испитивање: У складу са стандардима ИСО9001, димензије шупљине калупа морају бити тестиране помоћу машине за координатно мерење како би се осигурало да се одступање дебљине лежишта контролише унутар ±0,1 мм; током фазе пробног обликовања, више од 1.000 комада мора да се производи континуирано да би се проверила стабилност и животни век калупа.